В начале 2018 года в селе Новая Таволжанка Шебекинского района Белгородской области открылся новый физкультурно-оздоровительный комплекс «Таволга». Новый ФОК с универсальным спортивным залом построили по программе «Газпром - детям».

Специалистами ООО Автоматика и Информационные Технологии (Щебекино, Белгородская область) была разработана и внедрена система автоматизации и диспетчеризации инженерных систем нового здания. Предложенные ООО «АИТ» технические решения позволили полностью отказаться от зарубежного оборудования и реализовать поставленные задачи на отечественных программно-аппаратных средствах.

В качестве программного обеспечения для автоматизации и диспетчеризации инженерных систем здания нового ФОК Таволга была выбрана SCADA TRACE MODE от российской компании АдАстра.

Проект диспетчеризации инженерных систем здания ФОК Таволга под управлением SCADA TRACE MODE включает следующие подсистемы:

• освещение,
• электроснабжение,
• водоснабжение,
• ОПС,
• теплоснабжение,
• кондиционирование,
• вентиляция.

На аппаратном уровне используется оборудование компании ОВЕН, операторский интерфейс разработан при помощи российской SCADA TRACE MODE 6.

Внедрение российских технологий автоматизации инженерных систем здания позволило вдвое сократить затраты на этапе строительства, а также сократить затраты на эксплуатацию.

"Для местных жителей это значимое и большое событие. Ничего подобного у нас не было. Комплекс будет востребован, сомнений нет", - сказал директор ФОКа Александр Соловьёв. 

Специалистами ООО «Трайт» (г. Чебоксары) успешно выполнена разработка системы управления оборудованием котельной завода по переработке сои группы компаний «ЭФКО» (г. Алексеевка, Белгородская область). Новая АСУТП  реализована на базе российских программно-аппратных средств - программируемого контроллера КР 500 (Волмаг, Чебоксары) и SCADA TRACE MODE 6 (АдАстра, Москва).

Группа компаний «ЭФКО» является крупным российским производителем жиров специального назначения. Компания также является ведущим производителем майонеза и растительного масла в России, выпуская эту продукцию под такими широко известными брендами, как «Слобода» и «Altero».
Котельная завода «ЭФКО» по переработке сои бесперебойно обеспечивает тепловой энергией, горячей водой и паром производственные мощности предприятия.

Новая АСУТП завода «ЭФКО» (г. Алексеевка, Белгородская область) на основе SCADA TRACE MODE позволяет оперативно управлять:

• запорной арматурой и исполнительными органами регуляторов котлоагрегата,
• процессами розжига и останова котла,
• газо-импульсной очисткой,
• насосами вспомогательного оборудования.

SCADA TRACE MODE осуществляет сбор данных со шкафа управления котлом и другого оборудования по Ethernet. В АСУТП завода «ЭФКО» (г. Алексеевка, Белгородская область) используется встроенный в TRACE MODE драйвер для контроллера КР 500. Полученные данные отображаются на экране монитора в виде мнемосхем и графиков. Все действия операторов, параметры технологических процессов (включая предаварийные ситуации) регистрируются в базе данных с возможностью их последующего просмотра и анализа.
Встроенный в исполнительный модуль SCADA TRACE MODE ДокМРВ+ генератор отчетов позволяет одним нажатием мышки сформировать требуемые документы о работе АСУТП как для оперативного персонала, так и для других технических и экономических служб предприятия. 
 
 
Внедрение АСУТП на основе российских программно-аппаратных средств - SCADA TRACE MODE 6 контроллера КР 500 позволило визуализировать все технологические процессы на АРМ оператора, тем самым повысив наглядность управления, оперативность принятия решений оператором и обеспечить снижение рисков возникновения нештатных ситуаций.

Компания Комэнс (Москва) использовала российскую SCADA TRACE MODE  (АдАстра, Москва) для разработки АСУ ТП розлива спиртных напитков на Московском заводе Кристалл.

Особенностью технологического процесса розлива спиртных напитков в нестандартную тару является то, что он осуществляется малыми сериями (по несколькo десятков-сотен упаковок), и в условиях, которые полностью исключает возможность применения каких-либо типовых автоматизированных линий высокой производительности револьверного типа. Ситуация усугубляется тем, что задание на розлив может меняться несколько раз в течение смены.

АСУ ТП дозирования налива спиртных напитков участка ручного розлива на Московском заводе Кристалл разработана на базе SCADA TRACE MODE (АдАстра, Москва) и обслуживает 4 рабочих места, каждое из которых имеет по 2 наливных патрубка.

Основными функциями АСУ ТП дозирования являются:

• полуавтоматическое местное или дистанционное управление дозаторами спиртных напитков;
• централизованное (с АРМ мастера участка) программирование расходомеров;
• контроль количества доз, а также расхода продукта в абсолютном и спиртовом выражении;
• текущий контроль крепости и температуры спиртных напитков;
• мнемоническая и голосовая индикация минимального уровня расходных баков;
• функция выборочной блокировки/останова налива;
• контроль допустимого расхода продукта за смену;
• отображение процесса работы дозаторов на мнемосхеме АРМ мастера;
• запись данных о расходе продукта и выполнении задания в общезаводскую базу данных. 

В результате внедрения новой АСУ ТП дозирования розлива на Московском заводе "Кристалл" удалось полностью автоматизировать и сделать прозрачным процесс розлива спиртных напитков в цехе, выпускающем сувенирную спиртовую продукцию.

Программа развития АСУ ТП на Московском заводе Кристал реализуется достаточно успешно и уже сейчас можно сказать, что на заводе появилось  новое  производство, полностью автоматизированное при помощи российской SCADA-системы TRACE MODE. 

В подготовке этого материала использована информация, любезно предоставленная Группой Комэнс.

ОАО Оскольский электрометаллургический комбинат (Старый Оскол, Белгородская область) является одним из ведущих предприятий черной металлургии России и единственным крупным металлургическим комбинатом в стране, работающим по технологии прямого восстановления железа.

SCADA/HMI TRACE MODE применяется в АСУ ТП цеха окомкования и металлизации ОАО ОЭМК с 1995 года. Цех металлизации, состоящий из 4-х шахтных печей, производит металлизованные окатыши из окисленных. Ежегодно на металлургическом комбинате производится не менее 1700 тысяч тонн металлизованных окатышей двух видов: пассивированные для отгрузки внешнему потребителю и непассивированные для собственного потребления.

Процесс автоматизации цеха окомковывания и металлизации Оскольского электрометаллургического комбината начался с системы управления шахтными печами. Взяв за основу SCADA/HMI систему TRACE MODE фирмы АдАстра, руководство металлургического комбината преследовало цель - создать "открытую" операторскую станцию, позволяющую максимально использовать опыт технологического персонала, работающего на модуле металлизации шахтых печей.

Для снижения вероятности неправильных действий персонала было принято решение на первом этапе строить информационную систему на печах №1 и №2 без элементов управления. Это позволило персоналу металлургического комбмната постепенно адаптироваться к новым условиям работы, а также привело к сокращению затрат на обучение. Были задействованы 3 продукта SCADA/HMI TRACE MODE - инструментальная система на 32000 точек ввода-вывода и 2 монитора реального времени (МРВ). Экранные формы разрабатывались непосредственно на шахтной печи, параллельно сменным персоналом проводилось тестирование эргономичности интерфейса. Возможности человеко-машинного интерфейса SCADA/HMI системы TRACE MODE использовались в полной мере, включая анимацию и звуковые сообщения. В период опытной эксплуатации сотрудники управления автоматизации ОЭМК, принимавшие участие в разработке АСУ ТП цеха метеллизации и окомкования, были переведены в рабочие смены в качестве операторов шахтных печей. Столь радикальный метод наладки позволил в кратчайшие сроки выявить недостатки и оперативно устранить все замечания по работе системы.

Сдача системы автоматизации цеха окомковывания и металлизации ОЭМК на первом этапе позволила высвободить 60 многоканальных самописцев и поставить под регистрацию дополнительно 120 аналоговых параметров печи. Само внедрение новой АСУ ТП на базе SCADA/HMI системы TRACE MODE уже на первом этапе дало экономию на затратах по закупке импортного оборудования. Срок окупаемости составил один год.

На втором этапе проектом предусматривалось включение в АСУ ТП цеха окомковывания и металлизации функций управления, защит и блокировок шахтной печи. Для реализации задач по архивированию событий и формированию отчетных документов дополнительно были использованы третий монитор реального времени TRACE MODE и сервер документирования.

Завершение второго этапа автоматизации цеха окомковывания и металлизации позволило заменить изношенное оборудование системы управления, защиты и блокировок. Прекратились остановки шахтной печи "по невыясненным обстоятельствам", сократились простои. Сервер документирования обеспечил формирование отчетов обо всех аварийных ситуациях и периодических отчетов о работе печи, появился инструмент передачи смены.  Некоторые отчеты формируются в определенное время: конец смены, начало каждого часа, другие формируются при появлении нештатных ситуаций: остановке какого-либо агрегата или всей печи.  Необходимые документы архивируются автоматически. Все шаблоны документов и сервис написаны в виде файлов HTML-формата. Доступ к нужным документам открывается через локальную сеть. Введение подсистемы документирования положительно сказалось на производственной дисциплине. Срок окупаемости АСУ ТП цеха окомковывания и металлизации, как и на предыдущем этапе, не превысил 12 месяцев.

На третьем этапе работы решалась задача реконструкции весового хозяйства цеха металлизации металлургического комбината.  Сервер документирования TRACE MODE обеспечил автоматический отчет о ходе производства, что позволило навести порядок в учете материалов. На четвертом этапе проектом был предусмотрен переход к автоматизации шахтных печей №3,4 на базе SCADA/HMI TRACE MODE. Разумеется, наработки по первой печи были успешно перенесены на аналогичный объект. Дополнительно была предусмотрена замена локальных регуляторов.

Всего на Оскольском электрометаллургическом комбинате под управлением SCADA TRACE MODE работают 22 ПК:

• 8 станций управления цеха окомковывания и металлизации на базе мониторов реального времени TRACE MODE различных типов (МРВ и NetLink МРВ) и информационных мощностей;
• 12 дополнительных рабочих мест - станций визуализации под управлением графических консолей NetLink Light и Supervisor;
• сервер документирования;
• отдельное рабочее место весовщика, функционирующее под МРВ на 1024 точки ввода-вывода.

Внедрение системы автоматизации и программного обеспечения фирмы АдАстра на каждом этапе дает реальный экономический эффект. Развитие системы не прекратилось, руководство Осколького электрометаллургического комбината намерено и далее применять SCADA/HMI систему TRACE MODE для новых узлов АСУТП предприятия.

ОАО Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) является одним из ведущих предприятий черной металлургии России и единственным крупным металлургическим комбинатом в нашей стране, работающим по технологии прямого восстановления железа. Комбинат расположен в непосредственной близости от месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии. Передовая технология металлургического производства, современное оборудование, высокая квалификация и богатый опыт рабочих, инженеров и управленцев комбината позволяют коллективу Оскольского электрометаллургического комбината  выпускать металл, пользующийся высоким спросом в России и за рубежом.

[По материалам докладов конференции
 Управление производством в системе TRACE MODE
и сайта www.oemk.ru]